/ Excursii view 1810

Întreprinderea Balkan Pharmaceuticals a fost întemeiată acum zece ani. În prezent, aceasta produce circa 200 de denumiri de medicamente utilizate pentru tratamentul afecţiunilor endocrine, a sistemului nervos, cardio-vascular, digestiv, respirator, precum şi a altor maladii.

Unul din cei mai importanți pași din istoria activității a fost construcția noului complex de producere din oraşul Sângera. Proiectul este o investiție românească importantă ce va permite crearea a peste 400 de locuri de muncă. Acesta este amplasat pe un teritoriu de 2,5 hectare, are o suprafață de lucru de zece mii de metri pătrați și a fost construit în conformitate cu standardele internaționale și cu Regulile de Bună Practică la Fabricarea Medicamentelor (GMP).

Fabrica are patru linii de producere a medicamentelor, iar în viitorul apropiat este planificată construirea unui bloc nou pentru fabricarea medicamentelor antibiotice.

Pe data de 11 aprilie, echipa Madein.md a vizitat acest complex de producere și fiind ghidați de mecanicul companiei, Iulian Buga, am reușit să facem o incursiune detaliată în procesul de producere a medicamentelor. Această vizită face parte dintr-o serie de excursii pe care proiectul Madein.md urmează să le desfășoare la fabricile sau în secțiile de producere ale companiilor autohtone cu scopul de a dezvolta turismul industrial în Republica Moldova. Pe viitor la astfel de excursii vor putea participa și doritorii, astfel consumatorii vor avea oportunitatea să se familiarizeze cu procesele de fabricare a produselor autohtone. Această inițiativă are ca scop sporirea gradului de încredere în companiile moldovenești și în produsele acestora. 

Fabrica Balkan Pharmaceuticals este compusă din două secții mari: secția preparate și secția citostatice (medicamente anti-tumorale, utilizate în tratamentul cancerului). Conform noilor standarde europene GMP, din motive de siguranță, aceste două secții trebuie să funcționeze separat.

Excursia noastră a început în secția citostatice. Pe întreaga suprafață a secției se întinde coridorul pentru vizitatori, unde doritorii pot vedea prin geamuri toate procesele ce au loc în secțiile de producere. Însă, ținând cont de faptul că fabrica încă nu a început să funcționeze, echipa noastră a avut o oportunitate unică de a se familiariza cu utilajul de producere nu doar din spatele geamurilor, ci și în interiorul acestor încăperi, unde pe viitor vor avea acces doar angajații întreprinderii.

Aici am avut ocazia să vedem cum se produce fiecare tip de medicament: comprimatele (pastilele), capsulele și preparatele injectabile (flacoane și fiole). 

Sterilitatea și curățenia, pe primul plan

Podeaua în cadrul secțiilor de producere este fabricată din material epoxitic antibacterial, creat special pentru industria farmaceutică, iar pereții sunt vopsiți în câmp electrostatic, la fel cu o vopsea specială, destinată secțiilor de producere a medicamentelor. Culorile podelilor variază de la o secție la alta, ceea ce indică diferite clase de curățenie (există 4 astfel de clase). De ele depinde gradul de acces și echiparea personalului, unele fiind mai sterile, cu o presiune mai mare a aerului, pentru a asigura un proces mai salubru de fabricare a medicamentelor, altele având un grad de sterilitate mai mic.

Comprimatele

Incursiunea noastră a început cu secția unde se află materia primă. Aici se stochează acea materie primă care va merge nemijlocit la producerea unei serii de produs. O astfel de serie reprezintă cantitatea de produs (de ex. 50, 80 sau 100 kg) care este validată și aprobată de Agenția Medicamentului pentru a fi pusă în vânzare.

Urmează analiza de identificare a materiei prime. Laboratorul vine și face relevarea, un proces ce are loc într-o hotă (boxă) speicală cu flux de aer laminat. Materia primă merge la producerea seriei doar după ce rezultatele analizei de laborator sunt pozitive și confirmă faptul că sunt utilizate substanțele și coeficienții respectivi. Într-o altă incăpere se face decontaminarea și cântărirea materiei prime. Secția respectivă este dotată cu o boxă de cântărire, ce conține flitre de 0,01 microni, care oferă un flux de aer laminat. Materia primă se introduce în această boxă una câte una și se colectează cantitatea necesară pentru producerea seriei.

Urmează camera de reîntregire a seriei, unde s-a adunat toată materia primă necesară pentru a merge mai departe la producere. Aici are loc transferul substanței către secția unde se produc soluțiile sterile. Tot aici se afla o altă boxa de transfer care conține un filtru de aspirare și unul ce decontaminează ambalajul în care se afla substanța. 

Urmează secția de preparare a medicamentelor în formă de comprimate. Aici se produc pastile și capsule. Prima etapă este cea de omogenizare cu ajutorul un dispozitiv cu mișcare tridimensională. Omogenizarea reprezintă amestecul tuturor componentelor necesare pentru o serie. Există și anumite etape de omogenizare care trebuie respectate cu strictețe, fiindcă de această etapă depinde concentrația substanței active în preparat. Toate componentele pe care le conține o pastilă, le găsim pe cutie sau pe prospect, însă etapele de omogenizare reprezintă un secret comercial al producătorului. 

Urmează însăși secția de producere a capsulelor. Procesul de fabricare a acestora este complet automatizat, formele de capsule fiind umplute cu substanța respectivă, după care acestea mai trec un proces de purificare și desprăfuire. Capacitatea de producere este de 36 mii de capsule pe ore, iar pentru a opera utilajul e nevoie de o singură persoană.

După aceasta ajungem și la etapa de ambalare, care de asemenea este una automatizată. Aici avem dozatorul care distribuie substanța pe masa de lucru, ea se comprimă și se obțin pastilele. Apoi acestea trece printr-un aparat ce se numește detector de metale. Prezența acestuia reprezintă o rigoare a noilor standarde GMP și asigură faptul că pastilele nu conțin impurități metalice. Compania produce pastile de formă rotundă, patrată, precum și capsule.

Un alt proces important în fabricarea comprimatelor este filmarea. În acest caz pe pastilă se aplică un înveliș special (de obicei asta se referă la pastilele gastrorezistente, care sunt sensibile de umiditate), adică o soluție este pulverizată pe pastile, fără a intra în reacție cu ele, dar oferindu-le un strat protector.

Pentru ambalarea primară se utilizează folia PVC de două tipuri: fumurie și albă simplă. Pastilele sunt aranjate pe masa de lucru, unde mai multe perii le plasează la locul lor în folii. Întreg procesul este automatizat. Tot aici, există și o stație de detectare cu senzori care verifică dacă foliile sunt pline cu pastile. Apoi este aplicată folia de aluminiu, pe care e imprimată denumirea produsului, concentrația substanțelor, denumirea producătorului, etc. După aceasta are loc procesul de lipire a foliilor: aluminiu și PVC, sub influenta temperaturii și presiunii.

Astfel, pastilele sunt aranjate în blistere, care la rândul lor trec iarăși printr-o boxă de transfer in următoarea sectie unde sunt plasate în ambalajul primar. Mai departe descoperim un nou utilaj - o mașină de ambalat automată care plasează într-o cutie de carton trei blistere și un prospect. Și, astfel, avem produsul finit.  

După aceasta totul este plasat în cutii mai mari care se păstrează în zona de carantină până când vin cei de la Agenția Medicamentului și fac relevarea. Se iau aliatoriu câteva cutii și se fac toate analizele necesare: de concentrație, de duritate, de dizolvare, etc. Pe cutii este indicată și data producerii/ expirării preparartului. E important de știut că data producerii unui medicament este data primei analize de identificare, deci este una prestabilită. 

Soluțiile sterile și turnarea lor în flacoane

Apoi am mers în camera de producere a soluțiilor sterile și de pregătire a acestora pentru a fi turnate in flacoane. Aici putem vedea un utilaj fabricat de compania Santorius, o întreprindere destul de populară în industria respectivă, având circa 500 de invenții în domeniul aparatajului farmaceutic. Acest dispozitiv este asigurat cu un sac steril și cu o morișcă care este activată de un mixer magnetic, dotat cu un cântar.

Odată preparată soluția trece prin trei trepte de filtrare, iar apoi transferul acesteia către secția de umplere se petrece printr-o țeavă specială cu ajutorul unei pompe peristaltice. Are loc pomparea soluției ce trece prin trei filtre care sunt supuse unui test de integritate. Dacă cel puțin unul nu este integru, procesul se repetă.

Într-o altă încăpere se afla mașina de spălat flacoanele. Acestea ințial sunt umplute cu apă, trec prin baia cu ultrasunet, apoi o serie de ace intră în flacoane și le pulverizează în interior cu apă distilată. După aceasta are loc pulverizarea cu aer pur, ca mai apoi flacoanele să fie plasate în tunelul de sterilizare.  

Există trei tipuri de flacoane: simple (albe), fumurii (care trebuie ferite de lumină) și acidorezistente. Acestea din urmă au perioada și temperatură de sterizilizare diferită.

 

În imediata apropiere se găsește și mașina de umplut flacoane. În această încăpere este stabilită cea mai mare clasă de curățenie care există în fabrică. Un angajat care va lucra în această secție va avea trei echipamente. Aparatul conține o serie de mănuși care permit lucrul în interiorul lui. Acesta mai conține trei senzori - magneți, fiecare din ei reacționând în cazul deschiderii ușilor și oprind aparatul din funcțiune. Flacoanele se plasează pe masa rotativă și în ele se injecteaza soluție sterilă care apoi se introduce intramusuclar sau intravenos.

În caz de necesitate, într-un dispozitiv special, soluția lichidă este transformată în praf. Este un proces lung și complex care durează de la 12 la 24 de ore. Acest lucru este practicat în cazul în care soluția nu este stabilă și e preferabil de a o comercializa substanța în formă de praf.

Ultima etapă constă în sterilizarea capacelor și plasarea lor pe flacoane. Inițial sunt sterilizate și plasate pe sticle capacele de cauciuc, pe care apoi, pentru siguranță, sunt puse și capacele de aluminiu.

La final am vrea să menționăm că majoritatea aparatelor, utilajelor și echipamentelor sunt de proveniență străină. De fapt, ele toate sunt asamblate de o companie chineză, însă componentele utilizate pot fi selectate de către producător și aparțin diferitor branduri cum ar fi Bosch, Siemens, etc.

Implementarea standardelor GMP 

Aplicarea regulilor de bună practică la producerea medicamentelor (GMP) reprezintă partea cea mai importantă a sistemului de asigurare a calității acestora. Acest lucru garantează faptul că preparatele farmaceutice sunt produse şi controlate în mod consecvent după standarde de calitate adecvate utilizării lor şi conform cerinţelor certificatului de înregistrare sau specificaţiei produsului.  

Întreprinderea Balkan Pharmaceuticals are implementate regulile GMP pentru mai multe state din spațiul CSI (Ucraina, Kazahstan, Uzbekistan, etc), ceea ce îi permite exportul medicamentelor în aceste țări.  

Însă, la construcția fabricii de la Sângera s-a ținut în primul rând de standardele GMP europene, pentru că implementarea lor deschide numeroase oportunități și piețe de desfacere pentru producătorii din domeniul farmaceutic.  

De exemplu, una din norme GMP-ului european constă în faptul că fabrica trebuie să fie amplasată în afara orașului, într-o zonă ecologic curată. De asemenea, toate normele de sterilitate, împărțirea secțiilor pe clase de curățenie sunt prevăzute în acest dispoziții fixate prin lege.  

Ingredientele utilizate la fabricarea medicamentelor provin din diferite state, care au de asemenea implementat standardul european GMP. Aceasta este una din condițiile de bază la fabricarea unui medicament.

Un alt lucru care ne-a surprins este faptul că în cadrul noii fabrici există camere de supraveghere amplasate în majoritatea încăperilor de producere. Aceasta este de asemenea o rigoare a standardului GMP și astfel de camere există în toate fabricile de acest tip din Europa. Astfel, Comsia Europeana pentru GMP are acces online nelimitat la aceste camere, iar producătorul este obligat să respecte cu strictețe toate regulile și normele prestabilite la producerea unui medicament.  

Concluzii

Pentru prima dată am avut ocazia să vedem cum se fabrică produsele farmaceutice și am descoperit faptul că este un proces foarte complex, cu respectarea a numeroase norme și reguli, iar la Balkan Pharmaceuticals tot acest sistem este deja implementat și bine pus la punct. 

Produsele întreprinderii trec toate controalele de vigoare pentru a asigura consumatorii cu preparate de calitate. În prezent, acestea sunt accesibile practic în toate rețelele de farmacii din țară, întreprinderea mai lucrând direct și cu numeroase spitale, policlinici și centre de diagnostic.  

Majoritatea angajaților de la secția de producere din Chișinău, vor fi transferați la fabrica nouă. Se prevede că aceasta va avea circa 400 de angajați și din spusele lui Iulian Buga pregătirile se află pe ultima sută de metri și în timpul cel mai apropiat fabrica va începe să producă medicamente. Felicitări și mult succes!